1 总 则
1.1 内容和适用范围
1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对石油化工用离心式压缩机制造过程进行质量验收检验的基本内容及要求，也可作为委托驻厂监造的主要依据。
1.1.2 本大纲适用于石油化工工业适用循环氢压缩机、富气压缩机、裂解气压缩机、丙烯或乙烯压缩机、二元或三元制冷压缩机、氮气压缩机、氨气压缩机、空气压缩机等离心式压缩机组。
1.2 主要编制依据
1.2.1 API 617-2002《石油、化工及气体工业用轴流、离心压缩机及膨胀机》；
1.2.2 API 614-2002《石油、化工及气体工业用润滑、轴密封和控制油系统及其辅助设备》；
1.2.3 API 671-1998《石油、化工及气体工业用特殊用途联轴器》；
1.2.4 API 670-2003MACHINERY PROTECTION SYSTEMS;
1.2.5 ASME PTC-10压缩机和排气机动力试验规程；
1.2.6 JB/T 3165-1999《离心和轴流式鼓风机和压缩机热力性能试验》；
1.2.7 《压力容器安全技术检查规程》；
1.2.8 GB 150-1998《钢制压力容器》；
1.2.9 GB 151-1999《管壳式换热器》；
1.2.10 国家及行业相关材料及无损检验标准等。
2 压缩机主机
2.1 原材料
2.1.1 依据采购《技术协议》核对供应商，审查原始质保书，并核对材料牌号、规格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检验等内容；
2.1.2 检查材料或毛坯外观质量、标识；
2.1.3 根据采购《技术协议》等，检查制造厂对叶轮、主轴、机壳等主要零部件材料复验：化学成分、机械性能、无损检验等重要试（检）验项目及结果。对制冷压缩机机壳、叶轮、主轴等零部件，制造厂必须复检低温冲击值；
2.1.4 需在制造厂内进行性能热处理的材料，必须以最终性能热处理数据为验收文件。
2.2 无损检验
2.2.1 无损检验验收按采购《技术协议》有关规定执行；
2.2.2 叶轮：
2.2.2.1 叶轮（轮盘、轮盖）毛坯粗加工后应进行超声波检查；
2.2.2.2 叶轮（轮盘、轮盖）精加工后应进行磁粉或着色检查；
2.2.2.3 叶轮（轮盘、轮盖、叶片）焊接后焊缝应进行着色检查；
2.2.2.4 叶轮超速试验后焊缝应进行着色检查。
2.2.3 主轴
2.2.3.1 主轴毛坯粗加工后应进行超声波检查；
2.2.3.2 主轴精加工后应进行磁粉检查。
2.2.4 机壳
2.2.4.1 锻件机壳毛坯粗加工后应进行超声波检查；
2.2.4.2 焊接机壳对接焊缝应进行射线探伤检查，水平剖分面法兰与机壳连接角焊缝应进行超声波检查。
2.2.4.3 机壳与接管焊缝应进行着色和超声波检查；
2.2.4.4 机壳接管与法兰焊缝应进行射线检查。
2.2.5 隔板：
2.2.5.1 铸钢隔板精加工后应进行磁粉检查。
2.3 消应力处理
2.3.1 验收按制造厂工艺规定；
2.3.2 叶轮焊接后应进行消应力处理；
2.3.3 主轴半加工后技能型消应力处理；
2.3.4 机壳部件 焊接结束后应进行消应力处理，对于Cr-Mo钢类材料，焊前必须预热，焊后应及时进行消氢及消应力处理；
2.3.5 铸钢隔板或焊接隔板半精加工后应进行消应力处理；
2.3.6 公用底座焊接后应进行消应力处理。
2.4 几何尺寸
2.4.1 按制造厂图纸及工艺规定验收；
2.4.2 叶轮轮内孔尺寸应逐一检查；
2.4.3 主轴与连轴器、推力盘、平衡盘、叶轮配合尺寸应逐一检查；
2.4.4 转子轴向定位尺寸及跳动应逐一检查；
2.4.5 机壳进、出口法兰形位公差应进行检查；
2.4.6 机壳水平中分面应进行自由贴合面积检查。
2.5 外观
2.5.1 叶轮（轮盘、轮盖、叶片）、主轴、推力盘、平衡盘、轴套、隔板、机壳（板材、中分面法兰、端盖）材料应进行 标识，且应是唯一的；
2.5.2 所有零部件应进行毛刺和清洁度检查，合格后才能转入总装工序；
2.5.3 主要零部件应进行外观检查，特别是铸件的铸造缺陷和裂纹检查；
2.5.4 机体内部油、气通道应进行清洁度检查。
2.6 其它检查
2.6.1 转子残磁≤5高斯，转子机械电跳量≤6.4Чm。
2.7 叶轮超速试验
2.7.1 超速试验转速应为1.15倍的最大连续转速，且持续时间不小于1min；
2.7.2 超速试验后，应测量叶轮轮盖口圈或叶轮外径尺寸的变化值，并按施工图纸规定验收；
2.7.3 超速试验后如叶轮出现裂纹，应予以报废；确需进行返修时，必须征得适用单位书面同意，且返修后叶轮超速试验须重新进行。
2.8 转子动平衡试验
2.8.1 转子低速动平衡试验按制造厂施工图纸及工艺要求进行；
2.8.2 转子应进行高速动平衡试验，试验转速应为离心压缩机最大连续转速，且振动≤0.1mm/s。
2.9 机壳水压试验
2.9.1 机壳（含端盖）水压试验压力为最大设计压力的1.5倍，且保压时间≥30 min，无渗漏。
2.10 机壳气密性试验
2.10.1 当输送有毒、有害、易燃、易爆介质时，机壳应进行气密性试验，试验压力应为最大设计压力，保压时间≥30 min，无渗漏。
2.10.2 当输送介质的分子量小于12时，机壳应进行氦气气密性试验。试验压力应为最大设计压力，保压时间≥30 min，无渗漏。
2.11 装配检查
2.11.1 按施工图纸及制造厂工艺规定验收；
2.11.2 机壳与隔板应进行同心度检查；
2.11.3 转子与机壳应进行同心度检查；
2.11.4 转子与静止部件应进行间隙检查；
2.11.5 转子与径向轴承应进行径向间隙检查，转子与推力轴承应进行轴向间隙检查；
2.11.6 叶轮出口与扩压器入口应进行对中检查；
2.11.7 转子轴向应进行窜动量检查；
2.11.8 轴端密封应进行试装检查，干气密封动环必须与转子的旋转方向一致。
2.12 其它外构件
2.12.1 联轴器、轴端密封、轴承、齿轮箱、电机等型号、原产地及供应商应与采购《技术协议》规定一致；
2.12.2 测温、测振、防喘振等主要监控仪表型号及原产地应与采购《技术协议》规定一致。
2.13 机械运转试验
2.13.1 多缸结构的机械运转试验可采用单缸或多缸串联同时进行；
2.13.2.1 多缸结构的机械运转试验可采用单缸或多缸窜联同时进行；
2.13.2 试验前应进行一下检查：
2.13.2.1 试验润滑油过滤精度应≤10Чm；
2.13.2.2 压缩机轴承应进行进油温度检查；
2.13.2.3 试验检测仪表数量要求：测振探头前、后轴径各2个；测温探头前、后径向轴承各2个，推力轴承主、副推力各2个；轴位移探头1个；转速表1个。
2.13.3 运转试验；
2.13.3.1 升速速率为10%最大连续转速；
2.13.3.2 最大连续转速稳定运行至少4h；
2.13.3.3 转子位滤波的双振幅≤25.4Чm，轴承温度≤85℃，回油升温≤28℃。
2.13.4 试验后应记录压缩机惰走时间和临界转速；
2.13.5 试验后应进行压缩机解体检查，转子与静止部件不允许有损伤。
2.14 气动热力性能试验
2.14.1 按采购《技术协议》规定进行气动热力性能试验；
2.14.2 多缸结构的压缩机，气动热力性能试验可逐缸进行；
2.14.3 试验介质可采用空气或相似气体；
2.14.4 在额定转速下，其额定点流量、额定点压力（或能量头）不允许有负偏差、额定点功率偏差应不大于采购《技术协议》规定的104%。
3 辅 机
3.1 油系统
3.1.1 核对油系统PID图
3.1.2 油箱、高位油箱、油管道、油管道法兰、阀门原材料应与采购《技术协议》规定一致；
3.1.3 主、轴油泵型号、原产地及供应商应与采购《技术协议》规定一致；双联过滤器过滤精度、材料、原产地及供应商应与采购《技术协议》规定一致；双联油冷却器材料、原产地及供应商与采购《技术协议》规定一致；
3.1.4 油管路系统焊接应采用对接焊形式，且必须才有氩弧焊打底；
3.1.5 油管路系统应进行酸洗处理；
3.1.6 油箱、高位油箱、油管路系统应进行外观及清洁度检查；
3.1.7 油系统运转试验
3.1.7.1 主、辅油泵（如为电机驱动）启动及运转应正常；
3.1.7.2 双联油过滤器，双联油冷却器手动切换时系统油压变化应符合相关标准；
3.1.7.3 运转试验1h后，用100目滤网进行检查，无硬质颗粒为合格。
3.2 压力容器
3.2.1 压力容器的供应商、主要承压件材料应与采购《技术协议》规定一致，材料复验按《压力容器安全技术监察规程》有关规定；
3.2.2 A、B类焊缝应进行射线探伤，探伤比例及验收级别按图纸或采购《技术协议》规定；C、D类焊缝的表面探伤按图纸或采购《技术协议》规定；
3.2.3 产品焊接试板、热处理按GB 150-1998规定；
3.2.4 无人孔德压力容器合拢前应进行内部清洁度及焊缝外观检查，接管焊缝及壳体合拢环缝应采用氩弧焊打底，单面焊双面成型的焊接方式；
3.2.5 水压试验、气密试验应按采购《技术协议》及施工图纸规定。
4 机组总装
4.1 压缩机与驱动机载共用底座上影进行冷态预对中，压缩机与驱动机转子的中心线偏差应符合图纸或工艺规程；
4.2 公用底座上的机组配管应进行检查，油管路焊接应采用对接焊形式，且必须采用氩弧焊打底焊接；回油管应沿回油方向水平倾斜。
5 涂装与发运
5.1 防锈、涂装按采购《技术协议》规定，其中主机涂装质量应确保12个月，备用转子及其它备件涂装质量应确保18个月；
5.2 共用接口必须用金属盲板封口，且盲板厚度应为3mm以上；
5.3 压缩机转向标识、铭牌应固定在压缩机壳体醒目位置；
5.4 出厂文件检查。
