以下是《乙烯生产技术问答》的精华总结，涵盖基础概念、生产工艺、设备操作、安全环保等关键知识点，结合图表辅助理解，帮助您快速掌握乙烯装置的核心内容：

一、基础概念篇

乙烯生产原理

通过石油烃类高温裂解（脱氢、断链反应）生成烯烃，主反应为吸热过程，需严格控制温度、压力与停留时间。

原料特性参数

特性因数K：区分石蜡基（K>12.1）、中间基（K=11.5~12.1）、环烷基（K=10.5~11.5）原油。

BMCI值：芳烃指数，值越高芳烃含量越多，乙烯收率越低。

裂解深度指标

通过原料转化率、甲烷收率、乙烯/丙烯比等参数控制反应程度，避免过度裂解导致结焦。

二、裂解工序核心要点

裂解炉操作“三要素”

温度、烃分压、停留时间需协同优化：高温（750~850℃）、低烃分压（添加稀释蒸汽）、短停留时间（0.1~0.5s）可提高乙烯收率。

稀释蒸汽的作用

降低烃分压、抑制结焦、传热稳定。注汽量需随负荷调整，过低易结焦，过高增加能耗。

急冷系统（TLE）功能

快速冷却裂解气至300~400℃，终止二次反应，回收高压蒸汽。结焦时需清焦，周期约40~60天。

清焦判断标准

炉管压差↑、TLE出口温度↑、燃料消耗↑，需切换至在线烧焦模式（空气+蒸汽）。

三、压缩与分离技术

裂解气压缩流程

五段压缩（0.13MPa→3.6MPa），段间冷却脱除重烃与水，降低能耗并保护设备。

碱洗脱酸工艺

用NaOH溶液脱除H₂S、CO₂等酸性气体，防止设备腐蚀与催化剂中毒。控制碱浓度5%~10%，过高易聚合堵塞。

深冷分离（-100℃以下）

利用各组分沸点差异，通过脱甲烷塔、脱乙烷塔等逐级分离，获得高纯度乙烯、丙烯。

加氢脱炔技术

前加氢：裂解气中直接加氢，流程简单但选择性差。

后加氢：分离后对C₂、C₃馏分加氢，精度高需补氢。

控制氢炔比防飞温，催化剂需定期再生。

四、关键设备操作要点

离心压缩机防喘振

设置最小流量循环线，避免流量过低导致喘振。喘振现象：气流振荡、噪声增大、叶片损坏。

透平开车暖机原则

低速暖机20min以上，再升速至临界转速区快速通过，避免共振损坏转子。

冷箱操作禁忌

进料需严格干燥（露点<-70℃），防止水分结冰堵塞板翅式换热器流道。

塔器液泛的预防

控制回流比、进料负荷，避免塔盘积液压差骤增。液泛时压差↑、温度波动↑、产品不合格。

五、能量回收与节能

热泵精馏技术

将塔顶冷凝器与塔釜再沸器耦合，用制冷剂（如丙烯）循环供热，大幅降低能耗。

急冷油热量回收

通过减黏塔分离轻组分，降低黏度后作为稀释蒸汽发生器的热源。

烟道气余热利用

预热燃烧空气、发生蒸汽，提高裂解炉热效率至94%以上。

六、安全与环保核心

泄漏应急处理

小泄漏：用蒸汽幕稀释，切断源点。

大泄漏：紧急停车，启动火炬系统，疏散人员。

有毒气体防护

H₂S：致死浓度500ppm，需佩戴空气呼吸器。

CO：与血红蛋白结合致缺氧，需甲烷化脱除。

静电与防爆措施

设备接地、控制流速、使用防爆电器，避免可燃气体爆炸（乙烯爆炸极限2.7%~34%）。

废水处理关键

含酚污水需生化处理，COD（化学需氧量）需控制在<100mg/L达标排放。

七、仪表与自动控制

DCS系统功能

集中监控温度、压力、流量等参数，实现自动联锁停车，提升操作安全性。

调节阀选型原则

气开阀（FC）：故障时关闭，如进料阀。

气关阀（FO）：故障时开启，如冷却水阀。

联锁逻辑示例

润滑油压力低→辅助油泵自启→压力仍低→压缩机跳车，保护机组安全。

八、典型故障处理

冻塔事故处理

甲醇注入解冻，严重时停车热氮融化，需排查干燥器失效原因。

催化剂中毒现象

床层温降↓、产品杂质↑，需切换反应器再生（烧焦+还原）。

压缩机振动原因

转子结垢、对中不良、喘振，需停机清理或动平衡校正。

九、开停车关键步骤

开车前氮气置换

氧含量<0.5%为合格，露点<-45℃防止冰堵。

紧急停车原则

按序切断进料、停炉、保压保液位，避免设备热应力损伤。

十、新技术与优化方向

甲醇制乙烯（MTO）

非石油路径，适合煤基原料，但催化剂寿命短、能耗高。

催化裂解技术

降低反应温度，提高丙烯收率，是未来替代传统蒸汽裂解的方向之一。

附：实操速查表

通过以上精华总结，您可系统掌握乙烯装置从原料到产品全流程的核心技术、操作要点及安全规范。建议结合现场巡检与DCS操作深化理解！